6 principais indicadores de manutenção para indústrias e empresas
Para que os equipamentos e instalações das empresas estejam com o funcionamento adequado e eficiente, é importante estar com a manutenção em dia. Mas como saber quando é hora de fazer um novo processo de correção de falhas, se é o momento de trocar a máquina e o custo de manutenção? Para tal, existem os famosos indicadores de manutenção.
E esse assunto é o que veremos neste conteúdo! Vale destacar que os indicadores são essenciais para monitorar o desempenho de todos os ativos, sejam equipamentos, estruturas hidráulicas, sistemas de ar-condicionado, entre outros itens. Da mesma forma, servem para mensurar a capacidade da equipe de manutenção.
Neste sentido, os dados coletados ajudam diversos tipos de empresas na gestão da manutenção, como indústrias, shoppings, hospitais e prédios comerciais. Assim, é possível identificar gargalos, solucionar problemas e otimizar o funcionamento de todas as instalações.
Ou seja, quando as métricas são bem empregadas, as organizações conseguem reduzir os custos de manutenção substancialmente, melhorar a produtividade e aumentar a performance dos equipamentos.
A seguir, vamos detalhar melhor qual tipo de indicador você deve utilizar na sua empresa e quais são os principais números que se deve levar em consideração. Acompanhe!
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Qual a importância dos indicadores de manutenção?
Antes de apresentar os principais indicadores de manutenção, também conhecidos como KPIs, vale destacar que eles fornecem informações significativas sobre a empresa, a gestão de manutenção e a situação dos equipamentos.
Com os dados, é possível fazer o planejamento da manutenção, renovar o estoque de materiais e peças sobressalentes, programar paradas na produção para manutenção, realizar o treinamento e capacitação dos colaboradores para adotar melhores práticas de manutenção.
Como consequência, os gestores podem evitar erros, interrupções indesejadas e decisões equivocadas. Além disso, a empresa economiza tempo, dinheiro e recursos com uma manutenção mais efetiva.
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Como escolher o indicador de manutenção para sua empresa?
Com toda essa relevância da utilização dos indicadores, chega então a dúvida sobre qual métrica usar. O primeiro ponto que se deve entender é que varia de acordo com cada empresa.
Afinal, os números de manutenção dependem dos objetivos, estratégias e planejamento do negócio. Só assim, é possível escolher qual indicador é fundamental para ser mapeado. Por exemplo: se a meta da organização é aumentar a disponibilidade dos ativos, é preciso ficar de olho neste índice.
A partir disso, vale lembrar que os indicadores de manutenção precisam ser calculados e gerar dados confiáveis para cumprir com as metas necessárias. Assim, uma possibilidade para defini-los é utilizar a técnica Smart. Veja abaixo do que se trata:
Specific (Específico): o KPI deve ser simples, claro e objetivo
Measurable (Mensurável): é preciso conseguir quantificar o indicador e compará-lo com os objetivos almejados
Attainable (Atingível): deve estar dentro da capacidade de execução da equipe.
Realistic (Realista): deve considerar as situações e condições atuais de execução para atingir os objetivos pretendidos.
Timely (Em tempo): é necessário determinar previamente qual o prazo para atingir as metas.
Conheça os principais indicadores de manutenção
Após entender como é possível avaliar e definir um KPI de manutenção adequado para sua empresa, separamos os 6 principais para ajudá-lo.
1. MTBF (Tempo médio entre falhas)
O Mean Time Between Failure, também conhecido como tempo médio entre falhas, é o indicador responsável por apontar exatamente o intervalo entre a ocorrência de uma falha e outra. Afinal, os problemas sempre acontecem por mais que se faça manutenções preventivas, inspeções periódicas e se crie um planejamento.
Este índice é calculado a partir da fórmula:
MTBF = (tempo de trabalho – tempo paralisado) / número de falhas
Entenda com um exemplo na prática. Uma máquina funciona 12 horas por dia e apresenta duas falhas no dia com tempo total dos dois reparos de 30 minutos.
No cálculo, temos: (12×60 – 30) / 2 = 345 minutos entre uma falha e outra.
Portanto, quanto maior for este número, maior a confiabilidade do equipamento. Ao mesmo tempo, a equipe pode se preparar para enfrentar estes problemas durante o expediente a cada 345 minutos.
2. MTTR (Tempo médio para reparo)
O Mean Time to Repair apresenta o tempo médio gasto pela equipe para realizar o reparo. É importante ressaltar que esta métrica envolve todas as atividades de conserto, desde a compra de peças até a finalização.
Ao seguir o exemplo acima para o cálculo, podemos imaginar que uma falha demandou 10 minutos e outra, 20. Na média, o tempo para reparo é de 15 minutos.
Logo, é possível se programar para uma média de 15 minutos de conserto para determinado maquinário. Isso ajuda a ter melhor controle dos reparos, planejar o estoque de peças para manter o fluxo de produção contínuo, diminuir paradas na operação e reduzir custos de manutenção.
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3. Disponibilidade
Este é um dos indicadores de manutenção mais almejados pela gestão. Isso porque diz respeito ao tempo disponível da máquina para funcionar. Ou seja, quanto maior este número, melhor.
Esta métrica é calculada a partir das duas anteriores, MTBF e MTTR. Veja:
Disponibilidade = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %
Pegando nosso exemplo: 345 / (345+15) x 100% = 95,8%
Com isso, sabemos que a máquina tem disponibilidade de 95,8% e a equipe de manutenção pode atuar para aumentar esse número.
4. Confiabilidade
O grau de confiabilidade é a probabilidade de um equipamento ou sistema realizar a sua função nas condições de operação determinadas em um intervalo de tempo. Assim, esse indicador deve estar sempre atrelado a um período de tempo.
Para calculá-lo, é preciso saber o MTBF e a taxa de falhas (que sai da conta 1 / MTBF).
Então, a partir de uma função matemática de acordo com o tempo, chega-se ao número da confiabilidade sobre os próximos 100 dias de atividade, por exemplo.
5. Custo de manutenção
Este indicador é olhado principalmente pela alta liderança, já que mostra se a área de manutenção tem feito um bom trabalho e com otimização de custos.
O objetivo aqui é comparar o total gasto em manutenção no último ano, englobando todas as despesas com mão de obra, peças, manutenções e serviços, com o faturamento bruto da empresa.
Um exemplo seria: R$ 100 mil de manutenção / R$ 2 milhões de faturamento x 100%
O resultado de 5% mostra o quanto do faturamento foi empregado em manutenção. Nessa situação, é importante ter uma base de comparação com empresas do mesmo segmento para saber se este índice está elevado ou não.
Vale também lembrar que o custo de manutenção pode impactar a precificação, já que essa despesa está embutida no valor final do produto ou serviço.
6. Backlog de manutenção
Entre os indicadores de manutenção citados acima, este trata especificamente da equipe. O backlog é uma métrica de tempo de manutenção. Assim, leva em conta o acúmulo de serviços pendentes ou planejados para cada profissional, incluindo tarefas já concluídas ou em andamento.
Para definir este indicador, é preciso considerar todo o fluxo de trabalho no planejamento e controle de manutenção. Isso envolve desde a emissão da nota de serviço até a finalização do processo.
O cálculo considera o somatório dos valores de Homem-Hora aplicados em ordens de serviços planejadas, pendentes, programadas e executadas, dividido pelo total de Homem-Hora disponível já descontando as horas improdutivas que não competem ao chão de fábrica.
O resultado é em tempo. Ou seja, se der 2,5, pode ser 2,5 semanas de atividades.
Assim, é possível verificar a produtividade da equipe, identificar atrasos, analisar as causas dessa demora e criar estratégias de otimização.
Além desses, existem vários outros indicadores de manutenção, como Downtime, OEE, PMO e Schedule Compliance. E, como falamos, as métricas ideias dependem de cada empresa.
Principais benefícios dos indicadores de manutenção
Como deu para perceber ao longo das explicações, os diferentes indicadores trazem vantagens para as empresas. Inclusive, segundo um levantamento da consultoria Aberdeen Research, a gestão correta da manutenção é capaz de promover um aumento da produtividade em 73%, diminuir os custos operacionais em 18% e cortar as despesas administrativas em 16%.
Confira os principais benefícios a seguir:
Aumento de produtividade
Com a definição dos indicadores de manutenção e o cumprimento das métricas, é possível não só aumentar a produtividade da empresa que terá maquinário e instalações em dia, mas também da equipe. Afinal, os colaboradores vão atuar de forma mais motivada e engajada nos objetivos e em prol do crescimento do negócio.
Previsibilidade do orçamento e faturamento
Como você sabe, com a conservação adequada das estruturas e equipamentos, os custos de manutenção ficam sob controle e evitam-se gastos elevados com consertos. Dessa forma, é possível manter as previsões para o orçamento e faturamento, sem maiores impactos e prejuízos.
Redução de custos
Todas as tarefas que envolvem a manutenção em empresas e indústrias geram economia. Com os indicadores de manutenção, não é diferente.
Pois, ao utilizar as métricas de forma adequada, é possível otimizar as práticas de conservação das instalações, evitando a indisponibilidade de máquinas em indústrias, de leitos em hospitais, de salas em condomínios comerciais e por aí vai. Ou seja, como resultado, é menos custoso para os gestores.
Aumento da qualidade das estruturas e equipamentos
Com o mapeamento das condições e o uso das melhores soluções de manutenção, a vida útil dos equipamentos e instalações cresce e eles passam mais tempo funcionando sem ter problemas.
Nas indústrias, isso traz maior agilidade e volume de produção e, no contexto de empresas em geral, garante a qualidade de todas as estruturas, evitando incidentes.
Melhora na imagem da organização
Com as métricas de manutenção acompanhadas de perto, é possível reduzir os riscos e interrupções, aumentar os índices de confiabilidade e evitar problemas que geram reclamações de clientes, colaboradores e fornecedores.
Com isso, a empresa consegue garantir uma melhora da sua imagem e reputação perante o mercado e os consumidores e também junto a profissionais, que se sentem seguros, confiantes e respaldados para trabalhar no local, ajudando na atração e retenção de talentos.
Mas, além desses benefícios do uso dos indicadores de manutenção, há diversos outros que você precisa conhecer. Veja:
- Controle da manutenção de equipamentos;
- Identificação de atrasos, falhas e problemas;
- Resolução de questões e problemas;
- Elaboração de novas medidas;
- Garantia de maior competitividade.
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Manutenção preventiva e corretiva: qual é a melhor?
Apenas consertar os equipamentos danificados, sem ferramentas adequadas, análise de compatibilidade e verificação no estoque de peças, pode não dar certo. Há um grande risco de que tudo precise ser feito novamente, gerando retrabalho e novos custos
O mesmo acontece quando falamos em ações preventivas feitas sem planejamento, que podem resultar em um processo executado de forma inadequada. Para que os indicadores de manutenção sejam efetivos e completos, é preciso que gestores combinem manutenção corretiva e preventiva. Entenda as principais diferenças entre elas:
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é realizada quando há quebras. Está associada a reparos realizados em equipamentos que pararam de funcionar, ou quando a falha foi tão grande, que a operação sofreu uma intervenção e a equipe técnica precisou corrigir as falhas para retomar a produção normal.
Portanto, esta medida é ideal para evitar que uma adversidade mais grave ocorra. Ao mesmo tempo, a manutenção corretiva é um processo que pode gerar problemas como custo mais elevado, já que, muitas vezes, envolve a troca completa de peças e componentes, podendo até necessitar da substituição do equipamento todo.
Devido a complexidade desse tipo de manutenção, os profissionais precisam empregar mais esforços para restaurar a instalação à sua situação original, o que pode gerar impacto na produção e na produtividade, uma vez que o fluxo de trabalho será interrompido por mais tempo.
Manutenção preventiva
Diferente da manutenção corretiva, a manutenção preventiva é realizada conforme um criterioso planejamento. Ela tem por objetivo, acompanhar inspeções periódicas em determinados intervalos de tempo.
Essa estratégia é mais usada para prevenir falhas, uma vez que, com ela é possível identificar os problemas dos ativos mais cedo. Entre as suas vantagens, estão a economia de materiais, peças e mão de obra, o monitoramento dos ativos e programação das atividades de inspeção, maior eficiência do maquinário, redução do consumo de energia e menos gastos.
Ao mesmo tempo que traz benefícios, essa estratégia também tem pontos de atenção, como riscos de paradas ou quebras inesperadas entre uma inspeção e outra, dificuldade em determinar o período correto para manutenção ou risco de realizar manutenções desnecessárias e até danificar as peças.
Qual delas é mais indicada para a sua empresa?
Esse mix de ações entre manutenção corretiva e preventiva gera um impacto bastante significativo para o negócio. Afinal, na prática, ambas têm suas vantagens e desvantagens e caberá ao gestor do departamento liderar as estratégias para otimizar os processos e intervenções desses dois tipos de manutenção.
Com a combinação entre manutenção corretiva e preventiva, é possível garantir práticas com melhor custo-benefício para cada ativo da organização, levando em conta o que cada equipamento, máquina ou estrutura necessite, sua frequência de uso e seu histórico.
Como a TDGI pode ajudar
Empresa de engenharia especializada em soluções de manutenção preventiva, preditiva e corretiva, a TDGI realiza toda a gestão e execução das atividades de manutenção.
Nosso objetivo é garantir que sua empresa não precise se preocupar com este assunto, mantendo o foco exclusivamente no core business. Por isso, contamos com profissionais especializados, gestão de todos os indicadores de manutenção e melhoria contínua do desempenho e funcionamento de equipamentos, instalações e maquinários.
Estamos prontos para atuar com as melhores soluções do mercado. Contamos também com assistência técnica 24 horas por dia, 7 dias por semana, com suporte técnico de engenharia mecânica, elétrica e civil. Tudo isso para garantir a valorização dos seus ativos, a redução de custos, a otimização de recursos na manutenção e o cumprimento dos níveis de acordo estabelecidos.
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