7 desafios do planejamento e controle de manutenção

Organização, programação e gestão assertiva são aspectos decisivos nas rotinas de manutenção para garantir processos eficientes, rápidos e econômicos. Neste sentido, o planejamento e controle de manutenção é um elemento essencial para ajudar as empresas de diferentes segmentos nesta questão.

Mas você, como gestor, deve estar se perguntando: qual a importância de planejamento e controle de manutenção na prática? O PCM, como também é conhecido esse processo, ajuda a realizar a manutenção com métodos, ferramentas e técnicas para assegurar os melhores resultados nas indústrias e empresas de diversos tipos.

Isso porque o PCM tem o intuito de preparar, programar e monitorar os resultados dos serviços de manutenção. Com isso, os gestores podem corrigir algumas práticas e tomar medidas para otimizar ainda mais as atividades.

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Principais benefícios do planejamento e controle de manutenção

Já vimos que este processo é importante para melhorar os serviços de manutenção e proporcionar que os objetivos sejam alcançados. Mas, além disso, outros benefícios podem ser atingidos com o PCM, como por exemplo:

Aumento da qualidade: com o planejamento e controle de manutenção, os equipamentos são mantidos por mais tempo funcionando sem problemas e, assim, a linha de produção garante maior volume e qualidade da produção.

Maior segurança: com os procedimentos e protocolos de manutenção adequados, é possível evitar acidentes causados por falhas mecânicas, operacionais ou outros problemas nos equipamentos e estruturas.

Redução de custos: nem precisa dizer o que o planejamento faz para a economia da empresa, não é mesmo. Dessa forma, a gestão consegue enxugar gastos com retrabalhos e, ao mesmo tempo, minimizar a indisponibilidade de máquinas e aumentar a produtividade da equipe, otimizando os custos. 

Aumento da produção: além dos pontos levantados anteriormente que contribuem para a melhor performance da produção, o PCM proporciona o levantamento de problemas comuns no maquinário, desenvolvendo um plano de ação para respostas rápidas. O que fortalece ainda mais a produção.

Monitoramento da manutenção: um dos grandes trunfos desse processo de manutenção é a o acompanhamento e a mensuração dos resultados dos serviços preventivos, preditivos e corretivos de manutenção. Assim, é possível otimizá-los.

Quais as principais funções do PCM?

Para entender melhor os impactos e as funções do PCM, é importante conhecer os conceitos por trás do planejamento e controle de manutenção e como eles devem ser aplicados.

Planejamento: é responsável por documentar os trabalhos de manutenção e definir com antecedência desde os procedimentos de segurança para os serviços até os fatores, como custos, objetivos, cronograma e recursos necessários.

Programação: a partir da programação das atividades de manutenção, permite-se melhorar os processos, reduzir os custos, aumentar a produtividade e garantir a qualidade do serviço.

Controle: esse ponto consiste em medir e calcular tudo o que foi feito nos processos de planejamento e programação. Assim, com a análise dessas métricas, é possível validar se as estratégias adotadas estão corretas.

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Como são as etapas do planejamento e controle de manutenção?

Para implantar o PCM na sua indústria ou empresa, é importante adotar alguns passos básicos. Vamos a eles:

• Pesquisa e coleta de informações relacionadas ao desempenho das operações e da linha de produção. O que permite visualizar o que precisa ser feito.
• Levantamento de recursos disponíveis, envolvendo equipe, formação técnica e o tempo necessário para a manutenção de cada equipamento.
• Definição do cronograma para realização de manutenções preventiva e preditiva, com serviços, responsáveis, prazos e demais detalhes.
• Programação dos planos de acordo com a equipe e recursos disponíveis para execução dos serviços.
• Monitoramento constante para avaliar a qualidade do trabalho, identificar possíveis melhorias e otimizar os processos.
• Plano de revisão para reavaliar os serviços periodicamente, identificando falhas e evoluindo o processo.

Quais os maiores desafios do planejamento e controle de manutenção?

Como vimos até aqui, o PCM traz diversos benefícios e melhorias para o processo de manutenção das indústrias e empresas. No entanto, muitas organizações não usam ou nem conhecem o planejamento e controle de manutenção. Isso acarreta em diversos problemas no setor de manutenção.

Por isso, veja os principais desafios encontrados pela gestão de manutenção para implantar o PCM. Se você visualizar um destes itens na sua empresa, também pode ser um indicativo de que você precisa adotar este modelo de manutenção.

1. Alto índice de manutenção corretiva devido à ausência ou ineficácia da manutenção preventiva e preditiva.
   
2. Ausência de monitoramento e de indicadores de manutenção, não acompanhando os serviços e o que pode ser melhorado.
   
3. Elevado índice de retrabalho nos serviços de manutenção por causa de falta de conhecimento da equipe, de recursos ou de processos executados de forma equivocada.
   
4. Custos de manutenção altos e sem controle pelo excesso de tempo perdido na manutenção, pelos reparos ao invés de prevenção, pelo retrabalho e pela ausência de melhorias nos processos.
   
5. Equipe de manutenção sobrecarregada, já que os serviços não têm um cronograma e programação e a empresa vive mais com problemas em equipamentos e interrupções de operações do que com um planejamento de manutenção.
6. Falta de peças de reposição, indicando uma ausência total de controle dos serviços realizados e da necessidade de estoque de determinados itens que precisam ser trocados com maior frequência.
7. Desconhecimento dos índices de disponibilidade e confiabilidade de equipamentos, maquinários e instalações, mostrando que a gestão de manutenção não sabe quando os ativos devem passar por inspeções.

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