Gestão de manutenção preventiva: como programar as paradas

A gestão de manutenção preventiva em indústrias e empresas é responsável por garantir a disponibilidade de equipamentos, instalações e máquinas. Assim, é possível evitar problemas e quebras que interrompam as operações nas organizações e a produção industrial de forma emergencial.

Neste sentido, a manutenção preventiva realizada de forma eficiente e adequada é fundamental para assegurar a vida útil dos equipamentos, aumentar a produtividade, reduzir custos de manutenção e minimizar os riscos de que ocorram acidentes.

Mas os gestores, então, devem estar se perguntando como fazer a manutenção de modo a eliminar o risco de interrupções que podem afetar a empresa, tanto com perdas financeiras como operacionais. Uma das estratégias para aplicar a manutenção preventiva nas companhias é por meio da programação de paradas.

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Do que se trata a programação de paradas?

À primeira vista, falando em paradas, já se pensa em problemas na manutenção e nas operações, já que os processos de produção são contínuos. No entanto, quando a parada não é de emergência e sim planejada, é sinal que a gestão de manutenção preventiva tem tudo sob controle.

Assim, na verdade, a programação de paradas atua com o intuito de restaurar e/ou melhorar as condições dos equipamentos e estruturas.

Para isso, a gestão deve levar em conta diversos fatores para a definição de um período para determinada máquina ser desligada e ocorrer uma intervenção preventiva. Neste caso, são considerados:

• Histórico de manutenção do equipamento;
• Vida útil do equipamento;
• Desgastes naturais dos equipamentos;
• Inspeções periódicas realizadas;
• Identificação de potenciais defeitos que podem originar graves problemas;
• Entre outros.

Importância das paradas na manutenção preventiva

Com a programação de paradas quando são observadas falhas em potencial nas instalações, as empresas ou as indústrias se beneficiam amplamente. 

Afinal, com o aviso da parada, é possível planejar quando e como a estrutura ou equipamento estará indisponível, reduzindo ao máximo o tempo de indisponibilidade e alertando os colaboradores sobre o caso para que eles se organizem para executar outras atividades.

E, como resultado da manutenção preventiva realizada durante a parada, ganha-se em maior integridade dos ativos, aumento de eficiência e confiabilidade dos equipamentos. Estes fatos contribuem para a obtenção de melhores resultados relacionados à produtividade, ao custo de produção e ao prazo de entrega.

Neste cenário, para as paradas acontecerem de maneira ágil e sem prejuízos para a organização, a gestão de manutenção preventiva deve atuar desde o planejamento da interrupção, passando pela execução do serviço até o monitoramento dos indicadores de manutenção.

Leia também: Passo a passo para montar o plano de manutenção preventiva

Tipos de paradas de produção

Vale destacar que a programação de interrupções na produção pode ser realizada de diferentes meios, como por exemplo parcial, geral ou por bateladas.

Parcial: esta parada acontece, como o nome já diz, somente em parte da produção. As interrupções são em realizadas em períodos diferentes e sem prejudicar a operação. Inclusive, muitas vezes, aproveita-se de oportunidades criadas pelas lacunas entre processos para realizar a parada parcial.

Geral: aqui 100% da produção é interrompida, com todos os equipamentos disponibilizados para manutenção. Este tipo é planejado com maior antecedência e ocorre anualmente. Também podem ser usados períodos de férias coletivas, como final do ano, para sua realização. São feitos serviços mais críticos e pesados e dura de 15 a 20 dias.

Bateladas: este processo ocorre em empresas que trabalham na produção por bateladas. Ou seja, executam ciclos menores de produção para chegar ao produto final. Dessa forma, existe uma ‘folga’ no cronograma para uma parada para manutenção.

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Como a gestão de manutenção preventiva pode organizar as paradas

Agora está na hora de colocar a interrupção da produção de forma programada em prática. Vamos ver os principais passos para a atuação da gestão de manutenção preventiva:

Planejamento correto

Como vimos, as paradas envolvem diversos setores, processos, profissionais e atividades. Logo, é preciso um planejamento bem acertado para garantir a alocação de recursos corretamente e no menor tempo possível para o trabalho de manutenção. 

Neste sentido, o planejamento deve levantar informações operacionais para verificar os custos da manutenção e da parada, assim como a logística do processo.

Envolvimento da equipe

Para assegurar o sucesso da estratégia, é essencial garantir a mobilização, a integração e o treinamento adequados de todos os profissionais envolvidos, sejam de manutenção ou produção. Assim, cada um sabe qual seu papel nos serviços, quais ações devem ser tomadas e quais os recursos são necessários.

Com a colaboração e a contribuição de todos, também é possível que a equipe esteja preparada para lidar com imprevistos.

Mobilização de insumos

Como dissemos no planejamento, a gestão de manutenção deve garantir a disponibilidade dos insumos, materiais e equipamentos necessários para os profissionais executarem os serviços preventivos durante a parada. Com tudo à vista, é mais fácil e rápido realizar as atividades.

Monitoramento dos resultados

Os gestores de manutenção também devem acompanhar os procedimentos de paradas e analisar os resultados de cada interrupção. Com isso, verificam-se falhas ou problemas nos serviços e pode-se atuar de maneira mais efetiva na próxima interrupção.

Contratação de parceiros

Muitos serviços de manutenção exigem conhecimento técnico e especialização. Então, para garantir eficiência e qualidade nas rotinas e atividades de manutenção durante a parada, as empresas podem contar com empresas terceirizadas.

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