Como a manutenção condicionada reduz custos: veja 6 técnicas!

Já ouviu falar em manutenção condicionada de instalações e equipamentos? Este tipo de serviço também é conhecido como preditivo e difere das práticas mais comuns, a preventiva e a corretiva. 

Por isso, é importante que os gestores entendam a forma de atuação da manutenção condicionada para saber como obter todos os benefícios dessa solução. Assim, é possível melhorar o planejamento de manutenções, otimizar processos e reduzir os custos.

Neste texto, vamos conhecer melhor o funcionamento desse tipo de serviço, suas diferenças para as outras manutenções, as principais técnicas e suas vantagens. Saiba mais a seguir!

Como funciona a manutenção condicionada?

Antes de mais nada, é fundamental saber o conceito da manutenção condicionada ou preditiva. Basicamente, ela é formada por serviços que preveem necessidades de manutenção ou troca de peças e, assim, assegurar o funcionamento contínuo de instalações e maquinários, evitando interrupções em linhas de produção por exemplo.

Para atingir tais objetivos, essa metodologia prevê as falhas ou paradas em equipamentos e outras estruturas com base no monitoramento de determinado ativo. Com isso, é possível identificar a ocorrência de alguma mudança em seu funcionamento e atuar de forma proativa, minimizando o risco de tal alteração se transformar em um problema ou uma falha grave.

Para realizar este trabalho, a equipe de manutenção pode adotar algumas técnicas e tecnologias a seu favor.

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Diferenças para a manutenção preventiva e corretiva

A manutenção corretiva, como o próprio nome diz, serve em geral para a correção e o reparo de problemas existentes em peças e equipamentos. Ela pode ser dividida em duas. A planejada acontece após detecção do problema, agendando-se uma correção. Já a não planejada é para resolver uma emergência ocorrida durante a operação e, por isso, acaba sendo mais cara.

Neste caso, fica bem clara a diferença entre a corretiva e a condicionada. Mas, na questão da manutenção preventiva, pode haver um pouco de confusão.

Na preventiva, o objetivo é o mesmo da condicionada: diminuir a chance de aparecer falhas em equipamentos ou ativos. No entanto, o que muda é a forma de realização do processo. Isso porque a preventiva utiliza-se de duas estratégias. 

A primeira corresponde a um calendário agendado de visitas periódicas de inspeção para analisar a degradação dos equipamentos e o risco de falhas. Já a segunda funciona por meio do estabelecimento de prazos sistemáticos para inspeção, considerando o tempo conhecido para que a máquina sofra desgastes e possa apresentar falhas.

Ou seja, a vantagem da manutenção condicionada aqui é que ela consegue prever com precisão e rapidez mudanças de comportamentos nos sistemas e equipamentos. O que acelera o processo de identificação de potenciais problemas, otimizando os custos de manutenção e reparos.

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Principais técnicas de manutenção condicionada

Como vimos, a manutenção preditiva, ou condicionada, visa minimizar ao máximo o risco de defeitos com técnicas e tecnologias eficientes, precisas e de alto desempenho. Vamos conhecer as principais!

1. Análise de vibração 

Esta técnica é usada para entender e identificar o padrão vibratório de uma máquina e detectar possíveis desvios. Isso porque todo sistema e equipamento tem níveis aceitáveis de vibração. Mas, se ocorrer algo além do padrão, é preciso verificar se há algum defeito.

Com a análise de vibrações, é possível medir o padrão de diversos tipos de maquinário, como motores, turbinas, compressores, bombas, geradores, ventiladores e outros.

2. Análise termográfica

Este serviço é responsável por mapear áreas de diferentes temperaturas, transformando a radiação infravermelha em uma imagem visível e detectando a energia emitida. Então, é possível monitorar e analisar os padrões térmicos da superfície de um equipamento, sem ter contato. 

Normalmente, essa técnica é aplicada em manutenção de componentes elétricos, mecânicos, sistemas de vapor e outros, prevendo possíveis defeitos e evitando falhas desses materiais.

3. Balanceamento dinâmico

O balanceamento dinâmico é uma técnica responsável por identificar ruídos e vibrações excessivas de peças e máquinas. Assim, é possível realizar o alinhamento, reduzindo o barulho, evitando o deslocamento de peças e aumentando a vida útil dos equipamentos.

Tudo isso é feito sem parada de produção e com atendimento, em campo, no local da empresa.

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4. Alinhamento a laser

Nesta prática, um raio laser é emitido de um transmissor para um receptor fixo em outro eixo. Então, os dois eixos devem girar juntos e é possível verificar alterações pela posição do laser. Com isso, a equipe de manutenção condicionada pode realinhar os eixos de máquinas, reduzir o risco de superaquecimento e a vibração, além de diminuir os custos de manutenção.

5. Análise de óleo

Esta é outra técnica importante, pois detecta desgastes de peças móveis de equipamentos, como transformadores e redutores, e ainda a presença de substâncias contaminantes. 

Logo, é possível antecipar a identificação do defeito e corrigi-lo antes que se torne uma falha. Ou seja, é mais economia.

6. Internet das Coisas

A Internet das Coisas é o que se tem de mais moderno e inovador em manutenção. Com aparelhos e dispositivos que se conversam, a tecnologia mapeia as condições do maquinário, identifica mudanças e emite alertas para os gestores analisarem mais de perto as causas.

Por exemplo: um dispositivo colocado em um cilindro com gás pode mostrar um aumento repentino de temperatura e a equipe de manutenção pode ir até o local fazer uma inspeção. 

Estas são só algumas técnicas. Outros procedimentos podem ser adotados na manutenção condicionada, como verificação de partículas, análise química com cromatografia gasosa e líquida, avaliação de efeitos elétricos e controle de efeitos físicos.

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Vantagens da manutenção condicionada

Como mostramos até aqui, a redução de custos com manutenção e consertos e o menor risco de problemas são os principais benefícios da manutenção preditiva, ou condicionada. Porém, há outras vantagens, como:

• Garantir a disponibilidade e a confiabilidade do maquinário;
• Manter a eficiência do equipamento;
• Aumentar a vida útil de peças e equipamentos;
• Evitar quebras, falhas e interrupção de atividades;
• Aumento de produtividade das máquinas;
• Promover a segurança de todos os trabalhadores do local;
• Entre outros.

Como uma empresa especializada pode ajudar

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