O controle de entrada e saída de estoque é uma das práticas mais importantes para a gestão eficiente de uma empresa, independentemente do seu porte ou setor de atuação. Esse processo permite que a empresa tenha um controle preciso dos seus itens, evitando problemas como a falta ou excesso de produtos em armazenamento, além de garantir uma gestão financeira mais adequada, uma vez que a gestão de estoque é diretamente ligada ao capital de giro da empresa. 

Dessa forma, o controle de entrada e saída de estoque é um elemento crítico para a manutenção da eficiência operacional, a satisfação dos clientes e o sucesso dos negócios.

Neste artigo, você entenderá mais sobre qual a importância e como fazer o controle de entrada e saída de estoque corretamente.

Qual a importância do controle de entrada e saída de estoque?

O controle de entrada e saída de estoque é importante para garantir que uma empresa tenha um gerenciamento eficiente dos seus materiais, evitando perdas financeiras, desabastecimento e outros problemas relacionados à gestão de estoque.

Ao controlar a entrada de novos itens no estoque, a empresa pode saber quais são os produtos disponíveis e suas respectivas quantidades. Por outro lado, o controle da saída dos itens permite que a empresa saiba quais itens estão sendo consumidos, em que quantidade e por quem. Essas informações são fundamentais para o planejamento e a tomada de decisão em relação às compras, produção e vendas da empresa.

Além disso, um controle eficiente de entrada e saída de estoque ajuda a evitar erros no registro e armazenamento de produtos, além de prevenir a falta ou excesso de itens em estoque, que podem prejudicar a operação da empresa e a satisfação dos clientes. Dessa forma, o controle de entrada e saída de estoque é uma prática essencial para o sucesso e a sustentabilidade dos negócios.

Saiba mais: Conheça a metodologia FMEA e como aplicá-la na sua indústria

Como fazer o controle de entrada e saída de estoque corretamente

O controle de entrada e saída de estoque é fundamental para gerenciar adequadamente os materiais em uma empresa, evitando perdas, extravios e desabastecimento. Para realizar esse controle de forma eficiente, é importante seguir algumas práticas recomendadas:

Registre todas as movimentações

É importante registrar todas as movimentações de entrada e saída do estoque por meio de um sistema informatizado.

Padronize o registro

Padronize o registro para garantir que todos os itens sejam registrados da mesma forma, evitando erros e facilitando a identificação dos itens.

Realize inventários periódicos 

Outra dica que pode ser muito útil na hora de fazer o controle de entrada e saída de estoque é realizar inventários periódicos para verificar se os registros de estoque correspondem à quantidade física de itens armazenados.

Controle de validade

Monitore as datas de validade dos produtos em estoque para evitar o desperdício e garantir que os itens estejam em boas condições para uso.

Controle de estoque mínimo

Estabeleça um estoque mínimo para cada item e monitore regularmente para garantir que os níveis de estoque estejam adequados.

Utilize tecnologia

Utilize sistemas de gestão de estoque para automatizar e agilizar o processo de controle de entrada e saída de estoque.

Leia mais: Mas afinal, o que é a certificação ISO 9001?

Como a TDGI pode ajudar

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A manutenção preventiva é uma estratégia que pode solucionar diversos problemas envolvendo toda a produção industrial, entre eles, garantir que as máquinas e equipamentos em uma empresa estejam sempre funcionando em seu melhor estado. 

Dessa forma, além de ajudar a reduzir o tempo de inatividade e os custos de reparo, a manutenção preventiva também pode ajudar a diminuir o retrabalho na produção.

Isso acontece porque, quando as máquinas estão em bom estado e funcionando corretamente, é menos provável que ocorram erros e falhas na produção, o que pode levar a um aumento na qualidade dos produtos e a uma redução significativa do retrabalho. 

Neste artigo, discutiremos como a manutenção preventiva pode ser uma estratégia eficaz para reduzir o retrabalho e melhorar a eficiência na produção, e como as empresas podem implementar essa estratégia em suas operações.

Saiba mais: Conheça a metodologia FMEA e como aplicá-la na sua indústria

O que é manutenção preventiva?

A manutenção preventiva é uma estratégia de gestão de manutenção que tem como objetivo prevenir falhas em máquinas e equipamentos antes que ocorram. Ela é baseada em um conjunto de atividades programadas, realizadas em intervalos regulares, para garantir que os equipamentos estejam em bom estado de funcionamento e evitar a ocorrência de falhas inesperadas. 

A manutenção preventiva pode incluir atividades como inspeção, lubrificação, ajustes e substituição de peças desgastadas, e é considerada uma estratégia eficaz para reduzir o tempo de inatividade, os custos de reparo e melhorar a eficiência operacional.

Leia mais: Mas afinal, o que é a certificação ISO 9001?

Como reduzir o retrabalho com a manutenção preventiva?

Encontre os equipamentos críticos

A primeira coisa que você pode fazer é um mapeamento de todo o processo industrial, em busca dos principais gargalos e pontos de retrabalho. Dessa forma, é possível identificar alguns dos equipamentos que geram mais retrabalhos do que os outros quando apresentam alguma dificuldade. 

Faça um planejamento de manutenção preventiva

Depois de identificar onde estão os elementos que merecem atenção, é necessário criar uma espécie de plano para a manutenção preventiva. Com isso, é possível ajudar a definir quando agir e qual é a melhor maneira para isso.

Contrate um time preparado

Outra forma de diminuir a necessidade de retrabalho é com a contratação de equipes especializadas na área. Dessa forma, você garante que as pessoas envolvidas na manutenção realizem o melhor trabalho possível e, consequentemente, diminuam as chances de erros e retrabalho.

Acompanhe os resultados

Por fim, é importante realizar o acompanhamento dos resultados e dos dados sobre a manutenção preventiva. Com essas informações, é possível se preparar para as manutenções futuras e prever quando será necessário realizar substituições ou reparos nos equipamentos.

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A norma NBR 5410 é uma norma técnica brasileira criada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), que estabelece as condições mínimas de segurança para instalações elétricas de baixa tensão, ou seja, aquelas que têm tensão nominal igual ou inferior a 1.000 volts em corrente alternada ou 1.500 volts em corrente contínua.

Essa norma estabelece as exigências e recomendações para projetar, instalar e realizar manutenções em instalações elétricas de baixa tensão, visando garantir a segurança das pessoas, dos animais e a preservação dos bens materiais.

Por isso, neste artigo, você vai entender o que é a norma NBR 5410, qual sua importância e onde aplicá-la.

Saiba mais: Conheça a metodologia FMEA e como aplicá-la na sua indústria

Qual a importância da norma NBR 5410?

Para se ter uma ideia da importância dessa norma, um estudo realizado pela Associação Brasileira de Conscientização para os Perigos da Eletricidade (Abracopel), revelou que durante todo o ano de 2021, foram registrados 1.579 acidentes com energia elétrica. 

Somente os choques foram responsáveis por 674 óbitos, seguidos pela perda de 46 vidas em incêndios por sobrecarga de energia (curto-circuito) e 40 mortes por descargas atmosféricas (raios).

Ao todo, foram 898 acidentes com choque elétrico, uma média de 75 por mês, ou seja: quase três indivíduos acabam ficando feridos todos os dias, muitos deles em situações corriqueiras, com baixa tensão.

Leia mais: Mas afinal, o que é a certificação ISO 9001?

Onde pode ser aplicada a NBR 5410?

Como falamos, a norma NBR 5410 é utilizada para instalações elétricas, por isso, pode ser utilizada em diversos locais, como:

• Instalações temporárias
• Instalações novas ou já existentes que estejam em reforma;
• Áreas de edificações externas, que estejam descobertas;
• Linhas elétricas de sinal que sejam fixas (com exceção de circuitos internos elétricos de equipamentos);
• Circuitos elétricos fora de equipamentos que estejam funcionando sobre tensão; superior a 1000 volts, alimentados por uma instalação que seja igual ou inferior a 1000 volts em uma corrente alternada;
• Locais de marinha, acampamento e instalações análogas;
• Circuitos elétricos que sejam alimentados por sobre tensão nominal igual ou inferior a 1000 volts em uma corrente alternada, frequência inferior a 400 Hz ou a 1500 volts em uma corrente contínua.

O que diz a norma NBR 5410?

A norma NBR 5410 estabelece as condições mínimas de segurança para instalações elétricas de baixa tensão em edificações residenciais, comerciais e industriais. Alguns dos principais pontos abordados pela norma incluem:

Proteção contra choques elétricos

A norma estabelece medidas para proteger as pessoas e os animais contra choques elétricos, como o uso de dispositivos diferenciais-residuais (DR) e de aterramento adequado das instalações.

Seleção e instalação de equipamentos elétricos

A NBR 5410 define as características que os equipamentos elétricos devem ter para serem instalados de forma segura, como a escolha adequada dos dispositivos de proteção contra sobrecorrentes e a instalação em ambientes adequados para sua utilização.

Condutores elétricos

A norma estabelece as características que os condutores elétricos devem ter, como sua seção transversal, tipo de isolamento e resistência elétrica.

Dispositivos de proteção contra sobretensão

A norma define a seleção e instalação adequada de dispositivos de proteção contra sobretensão, que protegem os equipamentos elétricos de danos causados por descargas atmosféricas e outras perturbações elétricas.

Instalações especiais

A NBR 5410 define as condições especiais de instalação elétrica em ambientes com riscos adicionais, como ambientes úmidos, explosivos e com presença de gases inflamáveis

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A Transformação Digital na indústria é a aplicação das tecnologias da Digitalização, de forma a impactar toda a cadeia de valor, nas dimensões Tecnologia, Processos e Pessoas. Dessa forma, a gestão industrial 4.0 é uma resposta das empresas à Indústria 4.0, onde as mudanças no mercado, as novas necessidades do consumidor e as inovações na produção precisavam de uma transformação que consiga acompanhar essas mudanças tecnológicas. 

A Gestão 4.0 precisa se adaptar a esses novos tempos e acompanhar as necessidades do cliente ao mesmo tempo, em que é preciso estar atento às equipes, motivar os colaboradores para que eles permaneçam engajados e focados no crescimento da empresa. 

Neste artigo, falaremos sobre a gestão industrial 4.0 e como ela impactará sua organização. Por isso, continue a leitura até o final e saiba tudo sobre o assunto.

Saiba mais: Layout de escritório de contabilidade: quais os principais critérios para a otimização de espaço

Como a gestão industrial 4.0 impacta a sua empresa?

A implementação da gestão industrial 4.0 pode trazer diversos benefícios e impactar as empresas de diferentes formas. Duas das principais e mais procuradas pelos empreendedores são: aumentar os lucros e oferecer melhores resultados aos clientes. 

Porém, ao realizar essa mudança toda a administração interna também é beneficiada e ganha com esse modelo de gestão. 

Dessa forma, os impactos da gestão industrial 4.0:

• Agilidade na tomada de decisão;
• Compreensão prática das demandas;
• Visão inovadora das lideranças, contagiando o restante do time;
• Estratégias mais assertivas e com valor agregado à marca e à experiência do cliente; 
• Mais tempo para focar em atividades específicas;
• Redução de custos;
• Melhores resultados;
• Vantagem competitiva para a empresa. 

Quais são os pilares da gestão industrial 4.0?

A seguir, confira os pilares da gestão industrial 4.0 que podem ser implementados na sua empresa sem grandes dificuldades.

• Relacionamento com os clientes;
• Diversificação de canais;
• Análise de informações;
• Automação;
• Equipes de alta performance;
• Integração dos setores.

Leia mais: Como reduzir custos através da gestão de espaços

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Se você é um gestor de empresas ou indústrias, com certeza deve estar familiarizado com a metodologia FMEA. Esse conceito tem por objetivo garantir que a empresa tenha bons lucros, dando foco em oferecer produtos e serviços de qualidade, produzidos e entregues no prazo, além de reduzir os gastos com matéria-prima e indicar falhas nos processos empresariais.

Como podemos ver, a metodologia FMEA pode trazer diversos benefícios para as empresas e indústrias que a utilizam. Por isso, neste artigo, falaremos tudo sobre esse assunto e mostraremos como é possível aplicar esse conceito na sua indústria.

O que é FMEA?

A primeira coisa que entenderemos é o que é FMEA. Essa sigla vem do inglês Failure Mode and Effect Analysis, em português, essa sigla é traduzida como Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos.

De maneira geral, podemos resumir o conceito de FMEA como uma metodologia para utilizar uma análise de potenciais falhas de um processo ou produto para que então seja obtida a confiabilidade do mesmo por parte dos clientes.

Além disso, essa análise é realizada para identificar o grau de risco que estas falhas oferecem para toda a organização.

Existem três tipos de FMEA: 

• FMEA de processos;
• FMEA de design;
• FMEA de produto.

Saiba mais: Layout de escritório de contabilidade: quais os principais critérios para a otimização de espaço

Como implementar a metodologia FMEA na sua indústria

Se você ficou interessado no conceito da metodologia FMEA e quer implementar na sua indústria, é necessário seguir um passo a passo.

1- Definição

O primeiro passo é onde será escolhido o processo, produto ou serviço que será analisado.

2- Especificação

Aqui, será reunido todo e qualquer tipo de informação sobre as especificações do produto, serviço ou processo que será analisado.

3- Modos de falha

No próximo passo, a equipe responsável por implementar o FMEA irá fazer análise de todas as falhas e prováveis erros que possam ocorrer.

4- Efeitos

O grau de risco será classificado de acordo com o impacto da falha.

5- Causas

Neste momento, será debatido sobre a causa do acontecimento da falha. Nessa etapa, é possível utilizar outras ferramentas de qualidade para auxílio.

6- Controles

Agora, será classificado o grau de detecção das causas, agrupando-as de acordo com o nível de facilidade que é percebê-las.

7- Propostas

Será discutido possíveis ações que podem ser feitas para a melhoria ou controle das falhas.

8- Plano de ação

Por fim, será definido todos os itens importantes para a realização correta das propostas de melhorias (responsáveis, prazo, etapas, etc).

Leia mais: Como reduzir custos através da gestão de espaços

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