Objetivos da Manutenção Preditiva em Hospitais

A manutenção preditiva é uma abordagem de manutenção que utiliza dados e análises para prever falhas em equipamentos e sistemas, os objetivos da manutenção preditiva são que as equipes de manutenção programem ações de manutenção antes que ocorram problemas.  

Ela envolve o uso de sensores, monitoramento remoto, análise de dados e algoritmos para identificar padrões e tendências que possam indicar falhas iminentes. 

Ao contrário da manutenção preventiva, que se baseia em um calendário de manutenção pré-definido, a manutenção preditiva é mais precisa e eficiente, pois permite a realização de manutenção somente quando necessário.  

Isso resulta em menos tempo de inatividade não programado, menos custos com peças de reposição desnecessárias e uma maior vida útil dos equipamentos. 

Saiba mais: A importância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial 

Objetivos da manutenção preditiva em hospitais 

Como falamos anteriormente, a manutenção preditiva é uma abordagem de manutenção que utiliza dados e análises para prever falhas em equipamentos e sistemas, permitindo que as equipes de manutenção programem ações de manutenção antes que ocorram problemas.  

Nas instalações de saúde, a manutenção preditiva é essencial para garantir a segurança do paciente e a eficiência operacional dos equipamentos. Confira os principais objetivos da manutenção preditiva em hospitais. 

Redução de falhas de equipamentos 

Os equipamentos médicos são críticos para o diagnóstico e tratamento dos pacientes, e as falhas nesses equipamentos podem ter consequências graves. A manutenção preditiva ajuda a reduzir a ocorrência de falhas de equipamentos através do monitoramento contínuo e análise de dados.  

Os sensores instalados nos equipamentos podem detectar mudanças na performance, temperatura, vibração e outras variáveis que podem indicar uma possível falha iminente.  

Com a manutenção preditiva, as equipes de manutenção podem agendar intervenções antes que ocorram falhas, evitando assim tempo de inatividade não programado e garantindo que os equipamentos estejam sempre em condições de funcionamento ideais. 

Aumento da disponibilidade de equipamentos 

A manutenção preditiva pode ajudar a aumentar a disponibilidade de equipamentos, garantindo que eles estejam sempre em condições de funcionamento ideais. As intervenções programadas podem ser realizadas fora do horário de atendimento, minimizando o impacto no atendimento ao paciente.  

Além disso, o monitoramento contínuo permite que as equipes de manutenção identifiquem problemas em estágio inicial, evitando que pequenos problemas se transformem em grandes falhas que exigem tempo de reparo mais longo. 

Redução de custos de manutenção 

A manutenção preditiva pode ajudar a reduzir os custos de manutenção em hospitais. Com o monitoramento contínuo, as equipes de manutenção podem identificar problemas em estágio inicial, evitando a necessidade de reparos mais caros no futuro.  

Além disso, a manutenção preditiva permite que as equipes de manutenção programem intervenções precisas, evitando a necessidade de reparos não programados e reduzindo os custos com peças de reposição desnecessárias. 

Melhoria da segurança do paciente 

A manutenção preditiva é essencial para garantir a segurança do paciente em hospitais. Equipamentos médicos em condições inadequadas de funcionamento podem colocar em risco a segurança do paciente.

Com a manutenção preditiva, as equipes de manutenção podem garantir que os equipamentos estejam sempre em condições ideais de funcionamento, minimizando o risco de falhas que possam prejudicar a segurança do paciente. 

Leia mais: Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos 

Como a TDGI pode ajudar 

Para assegurar a conservação das estruturas e instalações prediais com os melhores serviços e processos de manutenção em hospitais, conte com um parceiro sólido, confiável, experiente e com conhecimento de mercado. 

Empresa multinacional de engenharia, a TDGI promove o funcionamento adequado das instalações e reduz custos com os serviços de gestão e execução de manutenção técnica. 

Atuamos com as melhores práticas do mercado, cumprimos os SLAs estabelecidos e garantimos que o cliente foque exclusivamente no seu core business. Tudo com o objetivo de valorizar os ativos dos nossos clientes e criar relacionamentos de longo prazo. 

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Como a análise de falhas pode beneficiar a manutenção preventiva de equipamentos

A análise de falhas é uma técnica utilizada para identificar as causas raiz de problemas ou falhas em sistemas, equipamentos ou processos. Essa técnica é amplamente utilizada em diversas áreas, incluindo engenharia, indústria, aviação, transporte e tecnologia da informação. 

O objetivo da análise de falhas é identificar as causas raiz de uma falha ou problema e, a partir disso, desenvolver soluções eficazes para evitá-los no futuro. Para isso, é necessário coletar dados e informações relevantes sobre o evento, como registros de falhas, dados de sensores, registros de manutenção e inspeção, entre outros. 

A análise de falhas é uma técnica essencial para garantir a segurança e eficiência de sistemas e processos em diversas áreas. Ao identificar as causas raiz de falhas e problemas, é possível desenvolver soluções eficazes e preventivas para evitar que esses problemas aconteçam novamente no futuro. 

Neste artigo, você saberá mais sobre a análise de falhas e como ela pode beneficiar a manutenção preventiva de equipamentos. 

Principais tipos de análise de falhas 

Existem diversas técnicas utilizadas na análise de falhas, incluindo a análise de árvore de falhas, análise de modo e efeito de falhas, análise de Pareto, análise de causa e efeito, entre outras. Cada técnica tem suas próprias vantagens e desvantagens, e a escolha da técnica certa dependerá do tipo de problema que está sendo analisado. 

A análise de árvore de falhas é uma técnica que utiliza diagramas para representar as causas e efeitos de uma falha. A análise de modo e efeito de falhas é uma técnica que se concentra em identificar os modos de falha potenciais de um sistema e os efeitos que essas falhas podem causar.  

Já a análise de Pareto é uma técnica que se concentra na identificação e classificação das principais causas de falhas em um sistema ou processo. Outra técnica muito utilizada é a análise de causa e efeito, também conhecida como diagrama de Ishikawa ou diagrama de espinha de peixe, é uma técnica que utiliza um diagrama para identificar as possíveis causas de um problema. 

Saiba mais: A importância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial 

A análise de falhas pode ser uma ferramenta poderosa para beneficiar a manutenção preventiva de equipamentos, permitindo que as empresas possam identificar e corrigir problemas antes que eles causem danos maiores ou interrupções na produção. 

Ao analisar as falhas de um equipamento, é possível identificar as causas raiz dos problemas e desenvolver um plano de manutenção preventiva mais eficiente. Isso significa que a manutenção pode ser planejada com mais precisão e executada antes que ocorram problemas reais, minimizando o tempo de inatividade e reduzindo os custos de reparo. 

A análise de falhas também pode ajudar a determinar quais componentes ou partes do equipamento são mais propensos a falhas e, portanto, precisam de manutenção mais frequente. Isso ajuda a priorizar a manutenção preventiva e garantir que os recursos sejam alocados de forma eficiente. 

Além disso, a análise de falhas pode ajudar a identificar padrões de falha ou tendências em um determinado equipamento ou em toda a frota da empresa. Isso pode levar a mudanças na estratégia de manutenção preventiva, como a substituição de componentes com maior frequência ou a revisão do plano de manutenção para abordar os problemas comuns. 

  

Leia mais: Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos 

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Dicas de estratégias de ativos manutenção para uma gestão efetiva

Uma estratégia de ativos manutenção efetiva é importante porque os equipamentos e instalações físicas são essenciais para a operação de muitas empresas. Quando esses ativos não estão funcionando corretamente, a produção pode ser afetada, o que pode levar a atrasos, perda de receita e insatisfação dos clientes. 

Uma das principais estratégias ativos manutenção é a manutenção preventiva. A manutenção preventiva envolve a realização de inspeções regulares e a manutenção programada dos equipamentos antes que ocorram falhas. Isso ajuda a garantir que os equipamentos estejam sempre em bom estado de funcionamento e reduz o tempo de inatividade não programado. 

O que são estratégias de ativos manutenção 

Os ativos de manutenção são um componente fundamental de qualquer operação que envolva equipamentos ou instalações físicas. Eles são os bens tangíveis que precisam ser mantidos para garantir o bom funcionamento e a continuidade das operações de uma empresa. Esses ativos podem ser máquinas, equipamentos, instalações elétricas, hidráulicas, entre outros. 

Uma gestão efetiva de ativos de manutenção envolve uma série de estratégias que visam minimizar o tempo de inatividade, maximizar a vida útil dos equipamentos e reduzir os custos de manutenção. 

Saiba mais: Passo a passo para o melhor layout de sala de escritório 

Dicas de estratégias de ativos manutenção para uma gestão efetiva 

Estabeleça um plano de manutenção preventiva 

A manutenção preventiva é a melhor forma de evitar problemas com os equipamentos e garantir que eles estejam sempre em bom estado de funcionamento. Um plano de manutenção preventiva deve ser estabelecido para cada ativo, com base no seu tipo, idade e uso. 

Registre e monitore a manutenção 

Registre todas as atividades de manutenção realizadas em cada ativo, incluindo a data, o tipo de manutenção e o tempo gasto. Isso permitirá que você monitore o desempenho do equipamento e identifique possíveis problemas antes que eles se tornem críticos. 

Utilize ferramentas de gestão de ativos 

Existem várias ferramentas de gestão de ativos disponíveis no mercado, que podem ajudar a monitorar e gerenciar seus ativos de forma eficiente. Essas ferramentas permitem que você acompanhe o desempenho dos equipamentos em tempo real, identifique problemas e tome medidas corretivas imediatas. 

Realize inspeções regulares 

Inspeções regulares são importantes para garantir que os ativos estejam em bom estado de funcionamento. Elas devem ser realizadas com base em um cronograma estabelecido e devem incluir a verificação de todos os componentes do equipamento. 

Treine sua equipe 

Treinar sua equipe é fundamental para garantir uma gestão efetiva de ativos de manutenção. Todos os funcionários envolvidos no processo devem estar cientes das melhores práticas de manutenção e devem ser capazes de identificar e solucionar problemas. 

Analise os dados 

A análise de dados é uma parte fundamental da gestão efetiva de ativos de manutenção. Analisar os dados coletados pode ajudar a identificar tendências, prever falhas e tomar medidas preventivas. 

 

Leia mais: Gestão em facilities: conheça os principais tipos 

Como a TDGI pode ajudar 

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A importância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial

A manutenção industrial é uma das atividades mais importantes em uma empresa, pois é responsável por garantir a eficiência e a segurança dos equipamentos e máquinas utilizados nos processos produtivos.  

A falta de manutenção adequada pode levar a falhas nos equipamentos, aumento do tempo de inatividade, diminuição da produtividade e, consequentemente, prejuízos financeiros. Por isso, a qualificação dos profissionais de manutenção industrial é essencial para garantir a eficiência e a segurança nos processos produtivos. 

A qualificação dos profissionais de manutenção industrial é um processo contínuo que envolve treinamentos e capacitações. Esses treinamentos podem ser realizados de diversas formas, como cursos presenciais, a distância, workshops, entre outros. É importante que esses treinamentos sejam atualizados constantemente para acompanhar as mudanças tecnológicas e as necessidades do mercado. 

Neste artigo, falaremos sobre a importância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial e quais as vantagens que esse processo oferece para a sua organização. 

 

Saiba mais: Passo a passo para o melhor layout de sala de escritório 

A importância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial 

Um profissional qualificado em manutenção industrial é capaz de identificar problemas em equipamentos e máquinas com mais precisão e rapidez, o que reduz o tempo de inatividade. Ele também é capaz de realizar manutenções preventivas e corretivas com mais eficiência, evitando problemas futuros e prolongando a vida útil dos equipamentos.  

Além disso, um profissional qualificado em manutenção industrial pode ajudar a reduzir os custos de manutenção, já que ele é capaz de utilizar técnicas e ferramentas mais avançadas e eficientes. 

A qualificação dos profissionais de manutenção industrial também é importante para garantir a segurança dos trabalhadores. Equipamentos e máquinas mal conservadas podem apresentar riscos de acidentes de trabalho, o que pode ser evitado com a manutenção adequada.  

Um profissional qualificado em manutenção industrial é capaz de identificar os riscos e adotar as medidas de segurança necessárias para garantir a integridade física dos trabalhadores. 

Além disso, a qualificação dos profissionais de manutenção industrial é importante para atender às exigências dos órgãos regulamentadores. As normas regulamentadoras (NRs) estabelecem as diretrizes para a segurança e saúde do trabalho em diversas atividades, incluindo a manutenção industrial.  

Um profissional qualificado em manutenção industrial é capaz de atender às exigências das NRs e garantir a conformidade da empresa com as normas regulamentadoras. 

 

Leia mais: Gestão em facilities: conheça os principais tipos 

Como a TDGI pode ajudar 

Para assegurar a conservação das estruturas e instalações prediais com os melhores serviços e processos de manutenção em hospitais, conte com um parceiro sólido, confiável, experiente e com conhecimento de mercado. 

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Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos

O pilar TPM, ou Manutenção Produtiva Total, é uma abordagem de gestão de manutenção que visa maximizar a eficiência dos processos produtivos, reduzir os custos de manutenção e melhorar a qualidade dos produtos. A TPM foi desenvolvida no Japão na década de 1970 e é amplamente utilizada em empresas de manufatura em todo o mundo. 

A TPM é baseada em oito pilares, que são os seguintes: 

Melhoria da eficiência global do equipamento (OEE) 

O OEE é uma medida da eficiência dos equipamentos que leva em consideração a disponibilidade, desempenho e qualidade. A TPM busca melhorar a eficiência global do equipamento por meio da eliminação de perdas, redução de tempos de parada e melhorias de qualidade. 

Manutenção autônoma 

A manutenção autônoma é o processo de envolver os operadores na manutenção dos equipamentos. Isso envolve a limpeza, lubrificação e inspeção regular dos equipamentos, a fim de prevenir problemas e identificar possíveis falhas antes que ocorram. 

Melhoria da manutenção planejada 

A manutenção planejada é a manutenção programada dos equipamentos, que inclui a substituição de peças desgastadas, lubrificação e ajustes. A TPM busca melhorar a eficácia da manutenção planejada por meio de análises de falhas e do uso de técnicas de manutenção preditiva. 

Manutenção de qualidade 

A manutenção de qualidade visa garantir que os equipamentos sejam mantidos de acordo com os padrões de qualidade. Isso inclui a utilização de peças de reposição de alta qualidade, o uso de lubrificantes adequados e a realização de manutenção preventiva para evitar falhas que possam afetar a qualidade do produto. 

Treinamento 

A TPM reconhece que o treinamento é fundamental para o sucesso da implementação da manutenção produtiva total. Isso inclui treinamento para operadores, manutentores e gerentes, a fim de garantir que todos estejam alinhados com as práticas de manutenção da empresa. 

Segurança 

A segurança é uma parte fundamental da TPM. Isso inclui a implementação de medidas de segurança para proteger os operadores e manutentores, bem como o uso de equipamentos de segurança adequados. 

Melhoria do ambiente de trabalho 

A TPM busca melhorar o ambiente de trabalho para que os operadores e manutentores possam trabalhar com segurança e eficiência. Isso pode incluir a organização do espaço de trabalho, o uso de ferramentas adequadas e o design ergonômico dos equipamentos. 

Desenvolvimento de novos equipamentos 

A TPM reconhece a importância do desenvolvimento contínuo de novos equipamentos para melhorar a eficiência e a qualidade dos processos produtivos. Isso envolve a pesquisa e desenvolvimento de novas tecnologias e equipamentos que possam ajudar a empresa a alcançar suas metas de eficiência e qualidade. 

 

Saiba mais: Passo a passo para o melhor layout de sala de escritório 

Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos 

O pilar TPM (Manutenção Produtiva Total) pode ser muito útil na gestão da manutenção de equipamentos, pois é baseado em uma abordagem abrangente que envolve todos os aspectos da manutenção, desde a limpeza e inspeção até a substituição de peças e o desenvolvimento de novos equipamentos. 

Um dos principais pilares da TPM é a manutenção autônoma, que envolve a participação dos operadores na manutenção dos equipamentos. Isso inclui atividades como a limpeza regular dos equipamentos, a inspeção visual para identificar problemas e a lubrificação adequada dos componentes.  

Ao envolver os operadores na manutenção, a empresa pode garantir que os equipamentos estejam sempre em boas condições de funcionamento e prevenir problemas antes que ocorram. 

Outro pilar importante da TPM é a melhoria da eficiência global do equipamento (OEE). O OEE é uma medida da eficiência dos equipamentos que leva em consideração a disponibilidade, desempenho e qualidade.  

A TPM busca melhorar a eficiência global do equipamento por meio da eliminação de perdas, redução de tempos de parada e melhorias de qualidade. Ao melhorar o OEE, a empresa pode maximizar o uso dos seus equipamentos e reduzir o tempo de parada não programada. 

A manutenção de qualidade também é um pilar importante da TPM. A manutenção de qualidade visa garantir que os equipamentos sejam mantidos de acordo com os padrões de qualidade. 

Isso inclui a utilização de peças de reposição de alta qualidade, o uso de lubrificantes adequados e a realização de manutenção preventiva para evitar falhas que possam afetar a qualidade do produto. 

Ao garantir que os equipamentos sejam mantidos de acordo com os padrões de qualidade, a empresa pode produzir produtos de alta qualidade e reduzir o tempo de inatividade relacionado a falhas de qualidade. 

Além disso, o pilar de manutenção planejada busca melhorar a eficácia da manutenção programada dos equipamentos, incluindo a substituição de peças desgastadas, lubrificação e ajustes. A TPM busca melhorar a eficácia da manutenção planejada por meio de análises de falhas e do uso de técnicas de manutenção preditiva. Dessa forma, a empresa pode prever falhas e realizar manutenção antes que ocorram problemas graves. 

 

Leia mais: Gestão em facilities: conheça os principais tipos 

Como a TDGI pode ajudar 

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Qual a importância da manutenção de melhoria

A manutenção de melhoria é uma abordagem utilizada por empresas e organizações para manter e melhorar continuamente seus processos, produtos e serviços. Essa abordagem visa garantir que as operações da empresa estejam sempre alinhadas com as melhores práticas do mercado e com as necessidades dos clientes. 

Essa abordagem envolve um processo contínuo de análise e avaliação dos processos de negócios, com o objetivo de identificar áreas que precisam ser melhoradas. A partir daí, a empresa pode implementar medidas para otimizar seus processos, tornando-os mais eficientes e eficazes. 

Qual a importância da manutenção de melhoria? 

A manutenção de melhoria é importante porque ajuda as empresas a permanecerem competitivas em um mercado em constante evolução. As empresas que não estão constantemente melhorando seus processos, produtos e serviços correm o risco de ficar para trás da concorrência. 

Além disso, a manutenção de melhoria pode ajudar as empresas a reduzir custos e aumentar a eficiência. Ao identificar áreas que precisam ser melhoradas, as empresas podem implementar medidas para reduzir o tempo de produção, melhorar a qualidade do produto ou serviço, e eliminar desperdícios. 

A manutenção de melhoria também pode ser benéfica para a satisfação do cliente. Quando as empresas melhoram continuamente seus processos e produtos, elas estão atendendo às necessidades dos clientes de forma mais eficiente e eficaz. Isso pode resultar em maior fidelidade do cliente e em um aumento da reputação da empresa. 

 

Saiba mais: Passo a passo para o melhor layout de sala de escritório 

Como implementar a manutenção de melhoria? 

A manutenção de melhoria é uma abordagem importante para as empresas que desejam permanecer competitivas em um mercado em constante mudança.  

Ao identificar e implementar medidas para melhorar continuamente seus processos, produtos e serviços, as empresas podem aumentar a eficiência, reduzir custos e melhorar a satisfação do cliente. 

Para implementar a manutenção de melhoria, é importante seguir algumas etapas: 

Identificar as áreas que precisam de melhoria 

A primeira etapa é identificar as áreas que precisam de melhoria. Isso pode ser feito por meio de análise de dados e feedback dos clientes. 

Estabelecer metas 

A partir das áreas identificadas, é importante estabelecer metas claras e específicas para a melhoria. Essas metas devem ser mensuráveis e alcançáveis. 

Desenvolver um plano de ação 

Com as metas estabelecidas, é importante desenvolver um plano de ação para alcançá-las. Isso pode envolver a implementação de novos processos, o treinamento da equipe ou a adoção de novas tecnologias. 

Implementar o plano de ação 

Uma vez que o plano de ação tenha sido desenvolvido, é importante implementá-lo e monitorar seu progresso. Isso pode envolver a coleta de dados e feedback dos clientes. 

Avaliar os resultados 

Após a implementação do plano de ação, é importante avaliar os resultados para determinar se as metas foram alcançadas. Se as metas não foram alcançadas, é importante revisar o plano de ação e implementar mudanças para melhorar os resultados. 

 

Leia mais: Gestão em facilities: conheça os principais tipos 

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gestão de ativos

Qual o impacto da gestão de ativos na sua empresa

A gestão de ativos é um processo essencial para o sucesso de qualquer empresa. Ela envolve o gerenciamento de todos os ativos de uma organização, desde equipamentos e propriedades até investimentos e propriedade intelectual. A implementação efetiva da gestão de ativos pode ajudar a melhorar a eficiência operacional, reduzir custos e aumentar a rentabilidade.

Essa prática pode ter um impacto significativo na eficiência, rentabilidade e conformidade de uma empresa. Ao gerenciar seus ativos de forma eficaz, as empresas podem reduzir custos, aumentar a eficiência operacional, tomar decisões mais informadas sobre investimentos e atender a requisitos regulatórios e de conformidade. 

Portanto, é importante que as empresas adotem uma abordagem estratégica para a gestão de ativos e implementem as melhores práticas em suas operações diárias.

 

Saiba mais: Passo a passo para o melhor layout de sala de escritório

Qual o impacto da gestão de ativos na sua empresa?

Um dos principais benefícios da gestão de ativos é a redução de custos. Ao gerenciar seus ativos de forma eficaz, as empresas podem evitar gastos desnecessários em reparos e manutenção, além de reduzir o desperdício de materiais e recursos. 

Além disso, a gestão de ativos pode ajudar as empresas a identificar ativos desnecessários ou subutilizados, permitindo que eles sejam vendidos ou realocados para outras áreas da empresa, gerando economias significativas.

Outro benefício importante da gestão de ativos é o aumento da eficiência operacional. Com a gestão adequada de seus ativos, as empresas podem garantir que seus equipamentos e propriedades estejam sempre em bom estado de funcionamento, maximizando sua vida útil e minimizando o tempo de inatividade. 

Isso pode ajudar a aumentar a produtividade e reduzir o tempo de inatividade, o que é particularmente importante em setores onde a interrupção das operações pode ter consequências graves.

Além disso, a gestão de ativos pode ajudar as empresas a tomar decisões mais informadas sobre investimentos e aquisições. Ao avaliar a vida útil, o custo e o valor dos ativos existentes, as empresas podem determinar se é mais vantajoso investir em novos ativos ou atualizar os existentes. 

Assim, ajuda as empresas a priorizar seus investimentos e alocar recursos de forma mais eficaz, maximizando o retorno sobre o investimento.

Por fim, a gestão de ativos também pode ajudar as empresas a atender a requisitos regulatórios e de conformidade. Muitas empresas precisam cumprir regulamentações rigorosas relacionadas à segurança, meio ambiente e saúde ocupacional. 

A gestão adequada de seus ativos pode ajudar as empresas a garantir que estão em conformidade com essas regulamentações, evitando penalidades e outras consequências negativas.

 

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Calcular MTTR

O que é e como calcular MTTR

MTTR, ou mean time to repare é uma sigla em inglês para tempo médio para reparo de um equipamento, máquina ou sistema. Este indicador considera o tempo de detecção do problema, chamada, retorno e tempo real de reparo. Ou seja, todo o intervalo de tempo para que o ativo volte a operar como o esperado. 

Saber como calcular MTTR é fundamental, pois com o tempo médio entre reparos é possível prever o quanto um equipamento ficará parado para manutenção corretiva. Ele mostra a capacidade e/ou facilidade de um equipamento ser reparado.

Ou seja, permitindo que o planejamento e controle de manutenção (PCM) seja melhor executado. Neste artigo, falaremos sobre qual a importância do MTTR e como calcular MTTR para otimizar a gestão de manutenção.

 

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Qual a importância de calcular MTTR?

Todas as empresas que utilizam máquinas e equipamentos em seus processos precisam garantir seus níveis de produtividade planejados. Da mesma forma, não querem que seus custos de manutenção aumentem pelas excessivas trocas de peças ou quebra de componentes.

Os gestores de manutenção têm como principal desafio garantir a maior disponibilidade dos equipamentos. Na maioria das vezes as manutenções corretivas, além de custar mais caro, interrompem o processo por conta de quebras ou falhas inesperadas.

Por esse motivo é importante calcular o tempo médio de reparo dos componentes ou sistemas estratégicos. Assim, em conjunto com outros indicadores de manutenção, é possível avaliar quais ações devem ser tomadas para garantir que a máquina esteja disponível pelo maior tempo possível.

Como calcular MTTR?

Para encontrar o MTTR, primeiro devemos somar os tempos de reparo. Depois disso, divide-se pelo número de intervenções realizadas. Assim, você terá o tempo médio de reparo de um equipamento.

MTTR = Soma dos reparos / nº de intervenções

Por exemplo, sua empresa tem um sistema de transmissão em um equipamento composto por correias de transmissão e polias. O equipamento apresentou algumas falhas ao longo de um ano.

O gestor de manutenção analisou as ordens de serviço e observou que ocorreram 4 paradas nesse período com os respectivos tempos de 4, 6, 8 e 5 horas.

Seu cálculo de MTTR ficaria assim:

 

MTTR = (4 + 6 + 8 + 5) / 4 = 5,75h

 

Isso significa que o tempo médio de reparo do equipamento é de 5,75 horas.

 

Leia mais: Gestão em facilities: conheça os principais tipos

Como a TDGI pode ajudar

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tipo de manutenção hospitalar

Como definir o tipo de manutenção hospitalar ideal

A manutenção hospitalar é fundamental para garantir a segurança dos pacientes, a eficiência operacional e a disponibilidade contínua dos equipamentos médicos. Existem vários tipos de manutenção hospitalar que podem ser aplicados, cada um com suas próprias vantagens e desvantagens. 

Desde a manutenção corretiva até a manutenção preditiva, é importante entender as diferenças entre cada tipo de manutenção para escolher a melhor opção para cada equipamento e sistema. 

Neste artigo, vamos discutir os diferentes tipos de manutenção hospitalar e como escolher a melhor estratégia para manter os equipamentos médicos em pleno funcionamento.

Tipos de manutenção hospitalar

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é realizada quando um equipamento ou sistema falha, ou apresenta mau funcionamento. O objetivo desta manutenção é restaurar a funcionalidade do equipamento ou sistema o mais rápido possível, minimizando o impacto na assistência aos pacientes. No entanto, a manutenção corretiva pode ser mais cara e demorada do que outros tipos de manutenção, já que envolve a substituição de peças e, em alguns casos, a reparação do equipamento.

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é realizada regularmente, com o objetivo de prevenir falhas e garantir a disponibilidade contínua do equipamento ou sistema. Essa manutenção pode ser baseada em calendário, horas de operação ou condições específicas do equipamento. A manutenção preventiva geralmente envolve a substituição de peças e a limpeza do equipamento, além de outras atividades que ajudam a prolongar a vida útil do equipamento.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é um tipo de manutenção preventiva que utiliza dados e análises para prever falhas antes que elas ocorram. Isso é feito por meio do monitoramento contínuo do equipamento, coleta de dados e análise dos resultados. A manutenção preditiva pode ajudar a reduzir o tempo de inatividade do equipamento, minimizar os custos de manutenção e prolongar a vida útil do equipamento.

Manutenção de melhorias

A manutenção de melhorias é realizada para atualizar ou melhorar o desempenho do equipamento, ou sistema existente. Isso pode incluir a substituição de peças, atualização de software ou melhorias no design do equipamento. A manutenção de melhorias é importante para garantir que os equipamentos e sistemas do hospital estejam atualizados e atendam aos requisitos de desempenho.

Manutenção de emergência

A manutenção de emergência é realizada quando ocorre uma falha imprevista no equipamento ou sistema que ameaça a segurança do paciente ou da equipe médica. A manutenção de emergência é realizada imediatamente e tem como objetivo restaurar o funcionamento do equipamento o mais rápido possível. Esse tipo de manutenção é crítico para garantir a segurança dos pacientes e da equipe médica.

 

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Como definir o tipo de manutenção hospitalar ideal

Em geral, uma combinação de manutenção preventiva e preditiva é ideal para garantir a segurança dos pacientes, disponibilidade do equipamento e redução de custos no longo prazo. No entanto, a manutenção corretiva e de emergência também são essenciais em situações imprevistas.

 

Para definir o tipo de manutenção hospitalar ideal, é necessário levar em consideração vários fatores, tais como:

Criticidade do equipamento

Alguns equipamentos são mais críticos do que outros para a segurança dos pacientes e da equipe médica. Equipamentos críticos, como os de suporte à vida, exigem uma manutenção mais rigorosa e frequentemente preditiva.

Custo da manutenção

O custo da manutenção é outro fator importante a ser considerado. A manutenção corretiva pode ser mais barata no curto prazo, mas pode resultar em custos mais elevados no longo prazo. A manutenção preventiva e preditiva pode ser mais cara no curto prazo, mas ajuda a evitar falhas e reduzir os custos de manutenção no longo prazo.

Disponibilidade do equipamento

A disponibilidade do equipamento é essencial para a continuidade dos cuidados aos pacientes. A manutenção preventiva e preditiva pode ajudar a garantir a disponibilidade contínua do equipamento.

Legislação e normas

Existem legislações e normas específicas que exigem a manutenção regular e documentação de equipamentos em hospitais. É importante estar ciente dessas normas e garantir a conformidade.

Tipo de hospital

O tipo de hospital também é um fator importante a ser considerado. Um hospital de grande porte pode exigir uma manutenção mais frequente e rigorosa do que um hospital menor.

 

Leia mais: Gestão em facilities: conheça os principais tipos

Como a TDGI pode ajudar

 

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8 desperdícios do lean

Os 8 desperdícios do lean

A filosofia lean é baseada na ideia de que as empresas devem eliminar todo e qualquer desperdício em seus processos, a fim de maximizar a eficiência e a produtividade. Para isso, é importante identificar e eliminar os chamados “8 desperdícios do lean“, que são as áreas em que as empresas desperdiçam mais recursos e tempo. 

Neste artigo, discutiremos em detalhes cada um desses 8 desperdícios do lean, explicando o que são, como podem ser identificados e como podem ser eliminados para que as empresas possam alcançar resultados mais efetivos e satisfatórios em seus negócios.

O que é o lean?

Lean é uma filosofia de gestão que busca a maximização da eficiência e redução de desperdícios em todas as áreas da empresa. Essa abordagem teve origem na Toyota, no Japão, na década de 1950, e foi desenvolvida por Taiichi Ohno e Shigeo Shingo.

A filosofia lean é baseada em cinco princípios fundamentais:

  • Valor: A empresa deve focar na entrega de valor para o cliente, entendendo suas necessidades e expectativas.
  • Fluxo de valor: A empresa deve identificar e eliminar atividades que não agregam valor ao processo produtivo.
  • Fluxo contínuo: A empresa deve buscar a criação de um fluxo contínuo de trabalho, eliminando interrupções e gargalos no processo.
  • Produção puxada: A empresa deve produzir apenas o necessário, conforme a demanda dos clientes, evitando estoque desnecessários.
  • Melhoria contínua: A empresa deve buscar continuamente a melhoria de seus processos, identificando e eliminando desperdícios e aumentando a eficiência.

A filosofia lean é aplicável em diversas áreas da empresa, como produção, logística, marketing, recursos humanos e finanças. 

Através da eliminação de desperdícios e melhoria contínua dos processos, a empresa pode aumentar sua eficiência e competitividade, reduzindo custos e melhorando a qualidade dos produtos e serviços oferecidos aos clientes. 

Além disso, a abordagem lean promove uma cultura de colaboração, engajamento e aprendizado contínuo entre os colaboradores da empresa.

 

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Os 8 desperdícios do lean

Um dos conceitos mais importantes do lean são os 8 desperdícios, que devem ser identificados e eliminados em todos os processos da empresa.

Superprodução

A superprodução é o desperdício de produzir mais do que o necessário ou antes da hora certa. Isso gera estoques desnecessários, aumenta os custos de produção e pode levar a problemas de qualidade e retrabalho. A produção deve ser realizada somente quando há uma demanda real do cliente.

Espera

A espera é o desperdício de tempo e recursos causado por atrasos ou interrupções no fluxo de trabalho. Isso pode ser causado por falhas de comunicação, falta de capacidade ou falta de planejamento adequado. As empresas devem trabalhar para reduzir o tempo de espera em todos os processos.

Transporte

O transporte é o desperdício de movimentar materiais ou produtos de um lugar para outro sem agregar valor. Isso pode ser causado por um layout inadequado, uma cadeia de suprimentos ineficiente ou pela falta de uma estratégia de produção puxada. As empresas devem buscar reduzir a distância e o tempo de transporte de materiais e produtos.

Processamento excessivo

O processamento excessivo é o desperdício de realizar atividades que não agregam valor ao produto ou serviço. Isso pode incluir a realização de inspeções ou testes desnecessários, o uso de ferramentas ou equipamentos mais complexos do que o necessário ou a realização de atividades que não são relevantes para o cliente. As empresas devem buscar simplificar e otimizar os processos, eliminando atividades que não agregam valor.

Inventário

O inventário é o desperdício de manter estoques excessivos de matéria-prima, produtos em processo ou produtos acabados. Isso pode levar a problemas de qualidade, aumento dos custos de armazenagem e transporte e desperdício de recursos. As empresas devem trabalhar para manter um nível mínimo de inventário, produzindo somente quando há uma demanda real do cliente.

Movimentação

A movimentação é o desperdício de mover pessoas ou equipamentos mais do que o necessário. Isso pode ser causado por um layout inadequado, uma falta de organização ou pela falta de treinamento adequado. As empresas devem buscar reduzir a movimentação desnecessária de pessoas e equipamentos em seus processos.

Defeitos

Os defeitos são o desperdício de produtos ou serviços que não atendem às expectativas do cliente. Isso pode ser causado por uma falta de treinamento adequado, pela falta de manutenção ou pela falta de um sistema de qualidade adequado. As empresas devem trabalhar para eliminar defeitos em seus processos, melhorando a qualidade e reduzindo os custos de retrabalho.

Habilidades não utilizadas

O oitavo desperdício do lean é representado pela subutilização de habilidades e conhecimentos dos colaboradores da empresa. Isso pode ocorrer quando as habilidades dos funcionários não são reconhecidas ou aproveitadas de maneira adequada, resultando em baixa motivação e falta de engajamento. 

As empresas devem buscar valorizar as habilidades e conhecimentos de seus colaboradores, incentivando o desenvolvimento de novas competências e promovendo um ambiente de aprendizagem contínua. Dessa forma, é possível eliminar esse desperdício e aumentar a eficiência e a produtividade da empresa.

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