O nível de criticidade é um fator importante a ser considerado em muitas situações, sejam elas no âmbito pessoal ou profissional. Identificar o nível de criticidade de uma situação é fundamental para tomar as decisões corretas e agir de forma adequada diante de determinados eventos. 

Mas o que é criticidade? Em termos simples, é a medida do quanto uma situação é crítica, ou seja, o grau de importância e urgência que ela possui. Em outras palavras, é a avaliação da gravidade de uma situação e o impacto que ela pode ter caso não seja tratada de maneira adequada. 

Como identificar o nível de criticidade 

Para identificar o nível de criticidade, é necessário avaliar alguns fatores, como a urgência, a complexidade, a frequência, o impacto e as consequências da situação. É importante também levar em consideração o contexto em que ela acontece, pois o que pode ser crítico em um determinado ambiente pode não ser em outro. 

Urgência 

A urgência diz respeito ao tempo disponível para tratar a situação. Quanto menor o tempo, maior a urgência e, consequentemente, maior a criticidade. A complexidade está relacionada à dificuldade de resolver a situação, e quanto maior a complexidade, maior a criticidade.  

A frequência diz respeito à frequência com que a situação ocorre, sendo que situações recorrentes podem ser mais críticas do que aquelas que ocorrem esporadicamente. 

Impacto 

O impacto se refere aos efeitos que a situação pode ter, seja em termos financeiros, emocionais, de saúde, entre outros. Quanto maior o impacto, maior a criticidade. Por fim, as consequências representam os resultados que a situação pode trazer, seja positivo ou negativo, a curto ou longo prazo. 

Escala de nível de criticidade 

Com base nesses fatores, é possível estabelecer uma escala de criticidade, que pode variar de acordo com o contexto e a finalidade da avaliação.  

Por exemplo, em uma empresa, pode-se utilizar uma escala que varia de 1 a 5, sendo que as situações com nível 5 são as mais críticas e exigem uma ação imediata. 

É importante ressaltar que a identificação do nível de criticidade não deve ser feita de forma isolada, mas sim em conjunto com outras análises e avaliações.  

Além disso, é importante que a avaliação seja feita por pessoas capacitadas e com conhecimento sobre o assunto, para evitar avaliações equivocadas que podem resultar em ações inadequadas. 

Leia mais: Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos 

Como a TDGI pode ajudar 

Para assegurar a conservação das estruturas e instalações prediais com os melhores serviços e processos de manutenção em hospitais, conte com um parceiro sólido, confiável, experiente e com conhecimento de mercado. 

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Atuamos com as melhores práticas do mercado, cumprimos os SLAs estabelecidos e garantimos que o cliente foque exclusivamente no seu core business. Tudo com o objetivo de valorizar os ativos dos nossos clientes e criar relacionamentos de longo prazo. 

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Máquinas e equipamentos são elementos fundamentais em praticamente todas as indústrias e setores econômicos, e garantir sua confiabilidade e eficiência é essencial para o sucesso de qualquer operação. Para isso, é importante seguir práticas recomendadas de manutenção de máquinas e equipamentos, que permitem manter os equipamentos em bom estado, prolongar sua vida útil e evitar falhas e interrupções inesperadas. 

A manutenção de máquinas e equipamentos pode ser dividida em três tipos: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva. A manutenção corretiva é realizada após a ocorrência de uma falha ou defeito, e visa restaurar o equipamento ao seu estado operacional.  

Já a manutenção preventiva é realizada de forma regular, com o objetivo de prevenir falhas e garantir a disponibilidade do equipamento. Já a manutenção preditiva é baseada no monitoramento contínuo do equipamento, permitindo identificar possíveis falhas antes que elas ocorram. 

Independentemente do tipo de manutenção que é utilizado, existem algumas práticas recomendadas que podem ajudar a garantir que os equipamentos funcionem de forma confiável e eficiente. 

Leia mais: Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos 

Práticas recomendadas de manutenção de máquinas e equipamentos 

Planejamento e programação da manutenção 

É importante ter um planejamento bem definido para a manutenção dos equipamentos, levando em consideração as necessidades específicas de cada equipamento, o ambiente em que ele está instalado, e a frequência de uso. É recomendável criar um cronograma para a manutenção preventiva e preditiva, a fim de evitar interrupções inesperadas nas operações e garantir a disponibilidade dos equipamentos em momentos críticos. 

Treinamento da equipe 

É fundamental que os profissionais que realizam a manutenção dos equipamentos tenham o conhecimento e as habilidades necessárias para a execução das atividades. Por isso, é importante investir em treinamentos e capacitações para esses profissionais, a fim de garantir que eles possam realizar as atividades de manutenção de forma segura e eficiente. 

Inspeção visual 

A inspeção visual é uma das práticas de manutenção mais simples e eficazes, e pode ser realizada regularmente para identificar possíveis problemas antes que eles se transformem em falhas críticas. Durante a inspeção visual, os profissionais devem observar o estado geral do equipamento, procurando por sinais de desgaste, vazamentos, rachaduras, entre outros. 

Lubrificação 

A lubrificação é uma das práticas de manutenção mais importantes para a vida útil dos equipamentos, pois ajuda a reduzir o atrito e o desgaste das peças móveis, além de proteger contra a corrosão. É recomendável seguir as especificações do fabricante para a frequência e o tipo de lubrificante utilizado em cada equipamento. 

Substituição de peças 

Alguns componentes dos equipamentos possuem uma vida útil limitada e precisam ser substituídos regularmente para evitar falhas e garantir a eficiência do equipamento. É importante seguir as recomendações do fabricante para a substituição de peças, e utilizar apenas peças originais ou de qualidade equivalente. 

Monitoramento e diagnóstico 

A manutenção preditiva é baseada no monitoramento contínuo dos equipamentos, permitindo identificar possíveis falhas antes que elas ocorram. Para isso, é possível utilizar sistemas de monitoramento e diagnóstico, como sensores de vibração, termografia, análise de óleo, entre outros. 

Limpeza e conservação 

A limpeza e a conservação dos equipamentos podem ajudar a evitar a acumulação de sujeira e resíduos, que podem interferir no funcionamento dos equipamentos e reduzir sua eficiência. 

É recomendável seguir as recomendações do fabricante para a limpeza e conservação dos equipamentos, utilizando produtos adequados e evitando o uso de água em excesso. 

Armazenamento adequado 

Os equipamentos que não estão em uso devem ser armazenados de forma adequada, protegidos contra a umidade, poeira e outros fatores que possam afetar sua integridade.  

É recomendável seguir as instruções do fabricante para o armazenamento dos equipamentos, garantindo que eles estejam sempre prontos para uso quando necessário. 

Registro e análise de dados 

Por fim, é importante manter um registro detalhado das atividades de manutenção realizadas em cada equipamento, incluindo as datas de manutenção, as peças substituídas, as falhas e defeitos encontrados, entre outros.  

Esses dados podem ser analisados posteriormente para identificar padrões de falhas e para ajustar o planejamento da manutenção de forma mais eficiente. 

Saiba mais: A importância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial 

Como a TDGI pode ajudar 

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Um quadro de gestão à vista é uma ferramenta poderosa para gerenciar informações críticas e importantes para uma empresa. No entanto, muitas vezes, o desafio é escolher as informações mais relevantes para serem exibidas no quadro. 

Neste artigo, discutiremos algumas práticas recomendadas para escolher as informações mais relevantes para serem exibidas em um quadro de gestão à vista. 

Saiba mais: A importância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial 

Como escolher as informações mais relevantes para serem exibidas em um quadro de gestão à vista 

Defina seus objetivos e metas 

Antes de começar a escolher as informações para o seu quadro de gestão à vista, é importante definir seus objetivos e metas. Considere o que você deseja alcançar com o quadro – melhorar a produtividade, aumentar as vendas ou reduzir os custos? Com base nesses objetivos, você pode identificar as informações mais relevantes para monitorar e exibir no quadro. 

Priorize as informações críticas 

Depois de definir seus objetivos e metas, é importante priorizar as informações críticas. Isso inclui coletar informações sobre os principais indicadores de desempenho da sua empresa, como vendas, receita, lucro, satisfação do cliente e produtividade. Essas informações fornecem uma visão geral do desempenho da sua empresa e devem ser exibidas no quadro de forma clara e fácil de entender. 

Escolha as informações relevantes para a equipe 

Além das informações críticas, é importante escolher as informações relevantes para a equipe que vai usar o quadro de gestão à vista. Por exemplo, se você está exibindo o desempenho de vendas, pode ser útil incluir informações sobre a quantidade de vendas por vendedor ou por região. Isso permite que a equipe identifique áreas de melhoria e trabalhe para melhorar o desempenho. 

Use gráficos e visualizações claras e concisas 

Um quadro de gestão à vista eficaz deve ser fácil de entender. Use gráficos e visualizações claras e concisas para exibir as informações. Por exemplo, um gráfico de barras pode ser usado para mostrar o desempenho das vendas ao longo do tempo, enquanto um gráfico de pizza pode ser usado para mostrar a participação de mercado. Certifique-se de que as informações sejam exibidas de forma clara e fácil de entender. 

Atualize regularmente as informações 

Um quadro de gestão à vista deve ser atualizado regularmente para refletir o desempenho atual da empresa. As informações devem ser atualizadas diariamente ou semanalmente, dependendo da relevância e do ritmo de mudança das informações exibidas. Isso permite que a equipe tome as decisões certas com base nos dados mais recentes. 

Considere o contexto 

Ao escolher as informações para o quadro de gestão à vista, é importante considerar o contexto em que as informações estão sendo exibidas. Por exemplo, se a equipe está trabalhando em um projeto específico, pode ser útil exibir informações relevantes para esse projeto, como o orçamento, o cronograma e o status de conclusão. Isso ajuda a equipe a manter o foco no projeto e a tomar as decisões certas para concluí-lo com sucesso. 

Faça ajustes conforme necessário 

Um quadro de gestão à vista é uma ferramenta dinâmica que deve ser ajustada conforme necessário. À medida que a empresa evolui e muda, as informações exibidas no quadro também devem mudar. Portanto, é importante fazer ajustes regulares no quadro de gestão à vista para garantir que as informações exibidas sejam relevantes e úteis para a equipe. 

Leia mais: Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos 

Como a TDGI pode ajudar 

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A Indústria 4.0 é uma revolução na forma como a indústria é organizada e operada, utilizando tecnologias avançadas de automação e digitalização para melhorar a eficiência, a flexibilidade e a qualidade da produção. Essa nova era da manutenção industrial é baseada em tecnologias como a Internet das Coisas (IoT), a inteligência artificial, a robótica, a realidade aumentada e a computação em nuvem, que permitem a criação de sistemas de produção mais eficientes, flexíveis e personalizados. 

Ela tem como objetivo criar “fábricas inteligentes”, nas quais máquinas, sistemas e produtos se comunicam e colaboram entre si em tempo real, gerando informações valiosas para a tomada de decisões e aprimoramento contínuo. Com a Indústria 4.0, os processos de produção se tornam mais ágeis, adaptáveis e personalizados, permitindo a criação de produtos sob medida para as necessidades dos clientes. 

Mas como a indústria 4.0 impacta na manutenção industrial? Neste artigo, falaremos tudo sobre esse processo e quais os desafios que ela pode apresentar. 

Saiba mais: A imoprtância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial 

Os Desafios da Manutenção Industrial em tempos de indústria 4.0 

Com a chegada da Indústria 4.0, a manutenção industrial enfrenta novos desafios, que exigem mudanças significativas na forma como as empresas gerenciam e executam a manutenção de suas máquinas e equipamentos. Alguns dos principais desafios da manutenção industrial em tempos de Indústria 4.0 incluem: 

Gerenciamento de dados 

Com a maior quantidade de dados gerados pelas máquinas e equipamentos, é necessário implementar sistemas eficientes para coletar, armazenar e analisar esses dados, a fim de identificar problemas e oportunidades de melhoria. 

Manutenção preditiva 

A manutenção preditiva é uma das principais vantagens da Indústria 4.0, mas também é um desafio para as empresas que precisam implementar novas tecnologias, como sensores e sistemas de análise de dados, e desenvolver novas habilidades e competências. 

Confiabilidade dos sistemas 

Com a crescente dependência de sistemas automatizados e conectados, é necessário garantir a confiabilidade desses sistemas, evitando interrupções não planejadas e minimizando o tempo de parada de produção. 

Treinamento e desenvolvimento de pessoal 

A manutenção industrial em tempos de Indústria 4.0 requer novas habilidades e competências, tanto em termos de tecnologia quanto de gestão. É necessário investir em treinamento e desenvolvimento de pessoal para garantir que as equipes estejam preparadas para lidar com os novos desafios. 

Cibersegurança 

Com a crescente conectividade e o uso de sistemas de informação em nuvem, a cibersegurança se torna uma preocupação cada vez maior. É necessário implementar medidas eficazes para proteger os sistemas e prevenir ataques cibernéticos.

Leia mais: Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos 

Como a TDGI pode ajudar 

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A análise de falhas é uma técnica utilizada para identificar as causas raiz de problemas ou falhas em sistemas, equipamentos ou processos. Essa técnica é amplamente utilizada em diversas áreas, incluindo engenharia, indústria, aviação, transporte e tecnologia da informação. 

O objetivo da análise de falhas é identificar as causas raiz de uma falha ou problema e, a partir disso, desenvolver soluções eficazes para evitá-los no futuro. Para isso, é necessário coletar dados e informações relevantes sobre o evento, como registros de falhas, dados de sensores, registros de manutenção e inspeção, entre outros. 

A análise de falhas é uma técnica essencial para garantir a segurança e eficiência de sistemas e processos em diversas áreas. Ao identificar as causas raiz de falhas e problemas, é possível desenvolver soluções eficazes e preventivas para evitar que esses problemas aconteçam novamente no futuro. 

Neste artigo, você saberá mais sobre a análise de falhas e como ela pode beneficiar a manutenção preventiva de equipamentos. 

Principais tipos de análise de falhas 

Existem diversas técnicas utilizadas na análise de falhas, incluindo a análise de árvore de falhas, análise de modo e efeito de falhas, análise de Pareto, análise de causa e efeito, entre outras. Cada técnica tem suas próprias vantagens e desvantagens, e a escolha da técnica certa dependerá do tipo de problema que está sendo analisado. 

A análise de árvore de falhas é uma técnica que utiliza diagramas para representar as causas e efeitos de uma falha. A análise de modo e efeito de falhas é uma técnica que se concentra em identificar os modos de falha potenciais de um sistema e os efeitos que essas falhas podem causar.  

Já a análise de Pareto é uma técnica que se concentra na identificação e classificação das principais causas de falhas em um sistema ou processo. Outra técnica muito utilizada é a análise de causa e efeito, também conhecida como diagrama de Ishikawa ou diagrama de espinha de peixe, é uma técnica que utiliza um diagrama para identificar as possíveis causas de um problema. 

Saiba mais: A importância da qualificação dos profissionais de manutenção industrial 

A análise de falhas pode ser uma ferramenta poderosa para beneficiar a manutenção preventiva de equipamentos, permitindo que as empresas possam identificar e corrigir problemas antes que eles causem danos maiores ou interrupções na produção. 

Ao analisar as falhas de um equipamento, é possível identificar as causas raiz dos problemas e desenvolver um plano de manutenção preventiva mais eficiente. Isso significa que a manutenção pode ser planejada com mais precisão e executada antes que ocorram problemas reais, minimizando o tempo de inatividade e reduzindo os custos de reparo. 

A análise de falhas também pode ajudar a determinar quais componentes ou partes do equipamento são mais propensos a falhas e, portanto, precisam de manutenção mais frequente. Isso ajuda a priorizar a manutenção preventiva e garantir que os recursos sejam alocados de forma eficiente. 

Além disso, a análise de falhas pode ajudar a identificar padrões de falha ou tendências em um determinado equipamento ou em toda a frota da empresa. Isso pode levar a mudanças na estratégia de manutenção preventiva, como a substituição de componentes com maior frequência ou a revisão do plano de manutenção para abordar os problemas comuns. 

Leia mais: Como o pilar TPM pode ajudar na manutenção de equipamentos 

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